V oblasti mechanickej výroby je antikorózne čistenie dielov uhlíkovej ocele a zliatiny oceľových dielov dôležitým prepojením na zabezpečenie servisného výkonu výrobkov. Okrem konvenčných maliarskych procesov zahŕňajú hlavne súčasné technológie povrchovej úpravy hlavného prúdu, najmä sčervenie, fosfátovanie, galvanizáciu (elektroplatovanie/horiacej sklony galvanizácie/infiltrácie zinku), DACROMET a elektroplatovanie drahých kovov. Existujú významné rozdiely vo výkone antikorózie, nákladovej efektívnosti a aplikačných oblastiach každého procesu. Teraz sa vykonáva systematická analýza ich technických charakteristík.
Proces základnej ochrany
Ošetrenie
Film Fe3O4 sa vytvára na povrchu kovu pomocou chemickej oxidácie a odolnosť proti korózii testu neutrálneho soli (NSS) je 3-5 hodín. Po ošetrení sa musí aplikovať protiútokový olej a integrita ropného filmu priamo ovplyvňuje účinok ochrany. Tento proces je lacný a vhodný na krátkodobú ochranu nekritických komponentov.
Ošetrenie
Vytvára sa fosfátový konverzný film s mikroporéznou kryštálovou štruktúrou a základný čas ochrany NSS je 10-20 hodín. S pokročilým ropným protiľahlým olejom (náklady sú 2-3 krát bežné oleja), môže sa predĺžiť na 72-96 hodiny. Podľa systému tvorby filmu ho možno rozdeliť na:
Fosfácia zinočnatého: Štruktúra kryštálov v tvare ihly/šupinatá, ktorá sa používa hlavne na ošetrenie bázy a má funkciu mazania tvorby za studena
Fosfát z mangánu: sférický hustý kryštál, vynikajúca odolnosť proti opotrebeniu (koeficient trenia suchého filmu 0. 08-0. 15), ale zlá povlaková adhézia
Porovnanie galvanizujúcich systémov
Elektrogalvanizujúci
A 5-25 μm zinočnatá vrstva je tvorená elektrodepozíciou a základný čas NSS je menší alebo rovný 72 hodín. Použitie ošetrenia organických tmelov (zvýšenie nákladov 5-8 krát sa môže zvýšiť na viac ako 200 hodín. Pozornosť by sa mala venovať riziku vodíka (časti s pevnosťou v ťahu väčšie alebo rovné 1000 MPa je potrebné dehydrogovať pri 190-230 stupni × 8H).
Galvanizácia za tepla
A 50-200 μm zliatinový povlak sa tvorí v roztavenom zinku 450 stupňov a výkon NSS je lepší ako elektrogalvanizácia. Existujú však problémy, ako je znečistenie trosky zinočnatého, nerovnomerná hrúbka povlaku (± 30 μm) a spotreba energie (konzumácia zinku 35-50 kg/t) a aplikácia je obmedzená v pozadí prísnejších obmedzení ochrany životného prostredia.
Proces infiltrácie zinku
Zliatinová vrstva Zn-Fe je pripravená technológiou tepelnej difúzie (380-450), ktorá má nasledujúce výhody:
Binding strength>30MPa (3 -krát vyššia ako elektroplatovanie)
Chyba pritiahnutia uniformity<±5μm
V súlade so smernicou ROHS bez odpadu, ktorý je v súlade so smernicou ROHS
Proces špeciálnej ochrany
Poťahovanie dacromet
Skladá sa z listov zinku-hliníkových listov (veľkosť častíc 3-8 μm), chromátu a organického spojiva a proces nasadenia impregnácie sa používa na vytvorenie anorganického filmu {3}} μm. Odolnosť proti korózii je 7-10 násobok elektroplatu rovnakej hrúbky (rýchlosť spotreby 100 H/μm) a neexistuje riziko stúpača vodíka, ktoré je vhodné pre upevňovacie prvky s vysokou pevnosťou (10. {9-12.
Elektroplatovanie drahých kovov
Cadmium plating: NSS>500 h v morskej atmosfére, ale náklady na čistenie odpadových vôd sú 15-20 krát elektrogalvanizácie,Hlavne používané v lodnom vybavení
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>ochranný
Nickel plating: NSS>200h v neutrálnom prostredí, často používané ako stredná vrstva kompozitného pokovovania
Zásady výberu procesu
Odporúča sa vybrať podľa štandardu GB/T 10125-2021 soľný testovací štandard, v kombinácii s nasledujúcimi faktormi:
Servisné prostredie: priemyselná atmosféra/morská klíma/chemická korózia
Mechanické požiadavky: Požiadavky na citlivosť na blíženie vodíka/odolnosť proti opotrebeniu
Ekonomická efektívnosť: Náklady na liečbu na návrh života
Obmedzenia ochrany životného prostredia: úrovne emisií odpadových vôd a výfukových plynov
Súčasný vývojový trend ukazuje, že DACROMET bez chrómu, nano-kompozitná povlaky a technológia ukladania fyzických pár (PVD) postupne nahrádza tradičné procesy vysokých znečisťujúcich prostriedkov. Odporúča sa prednosť riešeniam povrchovej úpravy pre životné prostredie pri navrhovaní nového vybavenia.(来源: imechanika 机械)
