V procese mechanickej výroby sa Burrs stali trnitým problémom. Tieto zdanlivo nenápadné drobné výčnelky skutočne predstavujú hrozbu pre kvalitu vzhľadu obrobku, vďaka čomu je jeho povrch drsný a nerovnomerný. Vážnejšie je to, že v nasledujúcej fáze montáže tieto roviny zasahujú do presného prispôsobenia častí, ktoré budú mať nepriaznivý vplyv na výkon a stabilitu celého produktu. Z dlhodobého hľadiska môžu Burrs tiež spôsobiť opotrebenie častí a dokonca spôsobiť vážne následky, ako je rozbitie dielov. Preto je mimoriadne dôležité hlboko preskúmať základné príčiny burín a zvládnuť súbor účinných stratégií zvládania na zlepšenie kvality a efektívnosti mechanickej výroby a zabezpečenie spoľahlivosti výkonu produktu.
1. Čo sú Burrs?
Burry sú bežné na povrchu obrobkov, najmä v oblasti okrajov, vo forme malých háčikov. V oblasti vysoko presných obrábaní môžu stačiť aj zanedbateľné buriny na to, aby spôsobili chyby medzi časťami, čím ovplyvňujú prevádzkovú presnosť mechanického zariadenia. Napríklad vo výrobnom procese leteckých častí stačí malá vrstva na bránenie hladkej montáže častí a v ťažkých prípadoch môže dokonca viesť k veľkým bezpečnostným nehodám.
2. Príčiny Burrs
Niektoré vlastné vlastnosti kovov, ako je ťažnosť, húževnatosť a plasticita, hoci prinášajú vynikajúcu prispôsobivosť spracovania na kovy, tiež pochovávajú skryté nebezpečenstvo pre tvorbu húb. Počas rezných operácií vedie ťažnosť kovov často k zvýšenému rezistencii na rezanie, čo znemožňuje čistenie materiálu a niektoré materiály, ktoré nie sú úplne odstránené, zostanú na povrchu obrobku a tvoria roviny. Ako príklad, zliatinu hliníka, kvôli svojej vynikajúcej ťažkosti sa malé húby často tvoria na okraji obrobku počas mletia.
3. Riešenia problému Burr
Preskúmanie a optimalizácia nástroja: Stav nástroja má významný vplyv na tvorbu Burrs. Pred začatím spracovania musí operátor striktne skontrolovať ostrosť a tvrdosť nástroja. Ostrý nástroj sa môže hladko nakrájať na materiál, čím sa znižuje deformácia a trhanie materiálu, čím sa zníži pravdepodobnosť prachov; Zatiaľ čo nástroj s nedostatočnou tvrdosťou je náchylný k noseniu, čo oslabí rezný účinok a zvýši riziko tvorby Burr. Počas procesu spracovania je možné podľa rôznych použitých materiálov a špecifických procesov primerane upraviť kontaktný uhol nástroja tak, aby bol proces rezania plynulejší a efektívnejší a ďalej znížil tvorbu Burr.
Primerané použitie rezného oleja: Keď nástroj rezaje, v dôsledku trenia sa vytvorí veľa tepla. Ak sa toto teplo nemožno rozptýliť v čase, miestna teplota materiálu prudko zvýši, čo spôsobí deformovanie materiálu, ovplyvňuje hladkosť rezania a zvýši možnosť prachov. V súčasnosti sa pri riešení tohto problému široko používa metóda rozprašovania rezného oleja pri mechanickom spracovaní. Hlavnou funkciou rezného oleja je chladenie a mazanie. Môže účinne znížiť teplotu nástroja a materiálu, znížiť odolnosť proti treniu a urobiť plynulejší proces rezania. V porovnaní so suchým spracovaním je menej pravdepodobné, že spracovanie mokra bude produkovať v dôsledku použitia rezného oleja. Rôzne materiály a procesy však majú rôzne požiadavky na rezanie oleja, takže je potrebné primerane zvoliť typ rezného oleja a riadiť jeho dávku. Ak je dávka príliš malá, nemožno dosiahnuť očakávaný účinok na chladenie a mazanie; Ak je dávka príliš veľká, spôsobí stratu zdrojov a spôsobí nepríjemnosti následným čistiacim prácam.
Nastavenie záťaže:Zaťaženie, ktoré nástroj nesie počas procesu rezania, je ovplyvnené viacerými faktormi, ako je deformácia materiálu, rýchlosť rotácie nástroja, rýchlosť podávania a hĺbka rezania. Počas procesu spracovania sú tieto faktory vzájomne prepojené, čo vedie k neustálym zmenám v zaťažení nástroja. Ak je nastavenie zaťaženia neprimerané, proces rezania sa stane nestabilným, čo zvyšuje riziko prachov. Preto operátor musí vždy venovať pozornosť stavu zaťaženia a flexibilne upravovať kľúčové parametre nástroja, ako je rýchlosť rotácie, rýchlosť kŕmenia a hĺbka rezania podľa skutočnej situácie. Napríklad pri spracovaní materiálov s vyššou tvrdosťou by sa mala primerane znížiť rýchlosť rotácie a rýchlosť podávania nástroja, zatiaľ čo hĺbka rezania by sa mala zvýšiť; Naopak, pri spracovaní materiálov s nižšou tvrdosťou sa môže rýchlosť rotácie a rýchlosť krmiva primerane zvýšiť, zatiaľ čo hĺbka rezania je možné znížiť.
Optimalizovaný dizajn:V počiatočnej fáze návrhu produktu môže primeraný dizajn účinne znížiť tvorbu burok. V porovnaní s dizajnom pravého uhla je menej pravdepodobné, že zaokrúhlený rohový dizajn spôsobí počas spracovania problémy s prachom. Dôvodom je to, že pri rezaní pravých uhlov musí nástroj ostro zmeniť smer v rohu, čo spôsobí náhlu zmenu reznej sily, čím sa zvýši možnosť húb. Dizajn zaokrúhleného rohu umožňuje nástroju dosiahnuť hladký prechod počas procesu spracovania, znižuje náhlu zmenu reznej sily, a tak znižuje pravdepodobnosť prachov. Preto by sa pri návrhu produktu mal čo najviac používať dizajn zaokrúhleného rohu a použitie pravých uhlov by sa malo znížiť na dosiahnutie účelu zníženia burok.
Deburing:Kvôli charakteristikám samotného materiálu alebo obmedzeniami technológie spracovania je niekedy nemožné úplne eliminovať tvorbu burrov. V takom prípade je potrebné po ukončení procesu spracovania odložiť obrobok. Medzi bežné metódy deburingu patrí brúsenie, leštenie a pieskovanie. Brúsenie používajú hlavne náradie, ako sú brúsky a brúsne kolesá na manuálne odstránenie burier; Leštenie môže ďalej zlepšiť plynulosť povrchu obrobku. Môže nielen efektívne odstrániť burry, ale tiež výrazne zlepšiť povrchovú úpravu; Zatiaľ čo pieskovanie používa vysokorýchlostné postreky pieskových častíc na náraz a odstraňovanie hmôt, pričom zlepšuje celkovú kvalitu povrchu obrobku. Pokiaľ ide o situácie s požiadavkami na vysoko presné požiadavky na spracovanie, postupy spracovania deburingu môžu byť tiež pridané do strojov CNC a obrábacích strojov s viacerými úlohami na dosiahnutie automatizácie deburingu, čím sa zlepší efektívnosť a kvalita spracovania.
Preto, aby sa efektívne znížilo tvorbu Burrs, kľúčom je hlboko preskúmať základné príčiny ich generovania a komplexne optimalizovať rôzne prepojenia, ako je výber nástrojov, aplikácia rezania oleja, správa zaťaženia, návrh produktu a deburing. Prostredníctvom týchto komplexných opatrení je možné znížiť pravdepodobnosť prasknutí, je možné zlepšiť celkovú kvalitu a výkon obrobkov a je možné podporovať nepretržitý pokrok a vývoj odvetvia výroby strojov(文章来源: ug 学习堂小胥收徒)
